上百萬保時捷是如何生產的?建廠就得幾十億,卻連江淮都比不上?

科技     2021年07月21日
上百萬保時捷是如何生產的?建廠就得幾十億,卻連江淮都比不上?

2018年,蔚來創始人李斌在央視節目上宣稱,保時捷的工廠肯定不如江淮的。

他還表示自己以前就參觀過保時捷的工廠,所以才有此言論。

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李斌的言論引起了不少爭議,事後並不想「走紅」的他,很快就對自己此前的言論進行了補充。

他首先表達了對德國汽車品牌的尊重,並強調自己是在十年前參觀的保時捷工廠。

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當時的他還只是一個汽車媒體人,對汽車製造業並不是很了解。

而對於近年來江淮工廠的落成,他覺得這些新工廠不論在設備、工藝、智能化、還是管理方面,都有著世界級先進水平。

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雖然與十年前保時捷在斯圖加特的工廠相比有失公平,但他只是想強調江淮的工廠標準水平高而已。

自動化大於工匠精神?

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李斌的話顯然是在為江淮代言,這個可以理解,但只以造車工廠的自動化程度來評判優劣,恐怕難以說服大家。

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我們都知道,德國人一直秉持著嚴謹科學的工作精神,而德國汽車行業最具核心的競爭力,就在於它的工業精神。

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作為一個國際豪華汽車品牌,在自動化技術普及全球的現在,保時捷仍然堅持以手工打造,和機械化相結合的方式來生產,其背後深含著極其嚴謹的工藝標準理念。

而李斌在十年前參觀的斯圖加特工廠,就是生產保時捷911系列的工廠,距今已有40多年歷史了。

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據悉,一台保時捷進入生產線前後,需要超過170道工序,組裝完成也要超過7個小時。

值得注意的是,保時捷品牌主要注重奢華品質。

所以為了凸顯部分高級質感,有些工藝依舊採用高水平工匠純手工打造。

一般來說,車殼和底架都是由機器人焊接的,機器人難以完成的一些接縫,就由工人手動焊接。

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為了解決車內皮革的瑕疵和軟硬度問題,保時捷車內的皮革製品都由人工完成。

相比之下,現在大多數工廠的生產線都是應用機器人生產的,一台車在幾分鐘內就可以成功下線。

據相關報道,蔚來汽車型號ES8江淮代工廠的標準生產節拍,為15JPH(240秒/台),如今已經提升到20JPH(180秒/台)。

這樣對比起來,保時捷的造車工廠不論在生產速度、機械化、還是自動化程度上,都遠低於江淮工廠。

但兩者品牌定位、車輛受眾完全不同,這才是導致生產方式不同的根本原因。

有汽車領域的專家曾表示,保時捷生產的每台車都是精湛的工藝品,那麼江淮工廠生產出來的蔚來汽車又是什麼樣的呢?

江淮工廠究竟長什麼樣

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以合肥的江淮蔚來汽車工廠為例,這是一座沒有焊裝車間的工廠,總占地面積達839.6畝。

這裡不僅有工藝車間,還包括質量中心、能源中心、辦公區、試車跑道等。

此外,這裡還有國內第十二家蔚來中心。

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就工廠製造實力而言,蔚來汽車的全鋁化生產線最有發言權,其生產線規模足足有9個標準的足球場大,其中包含307台工作機器人。

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而這些將確保車身連接完全自動化,維持整體車間97.5%自動化率,這些機器人是由多家世界頂尖科技集團合力打造的。

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不僅如此,工廠2070多名一線操作工,都是由各個江淮用車基地嚴格篩選出來的,這些員工擁有合格的技術素質。

總的來說,目前江淮蔚來工廠年產能計劃已達到10萬台,工廠不僅能完成型號ES8的訂單要求,還可以為之後的中型SUV ES6留下產能空間。

不出意外的話,接下來大家將能看到更多型號的蔚來汽車擁有全鋁車身。

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整體來看,江淮蔚來汽車工廠還是極具現代科技化的。

回想此前李斌說的話,可能他還想強調江淮工廠的後發優勢,來建立公眾對江淮蔚來的新印象。

但他十年前參觀的保時捷工廠早已今非昔比,只是李斌自己不知道罷了。

200萬保時捷是如何生產的?

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工廠位於德國祖芬豪森的市中心,為了滿足保時捷首款純電超跑Taycan turbo s的生產需求,保時捷對他們的工廠進行了巨大改動。

新廠投資近7億歐元,打造了1.4萬米的流水線工廠,整條流水線貫穿三層樓,看上去科技感十足。

再加上300名員工,以及多到數不過來的自動運輸系統,都在為價值近兩百萬元的跑車生產而努力。

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而我們熟悉的車身製造部門,將是未來所有新車的起點。

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車身的基礎底板一般通過自動運輸系統,再送往自動組裝線的第一站;

接下來兩側的熱成型鋼板框架,將會被焊接到底盤上;這個框架還將構成車輛的abc柱,對維持車身穩定至關重要。

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到了下一步時,機械器臂還會將之前黏上的框架與車身焊接;

而之後每一個站點,還將配備測量機械手,用來檢查機器人的工作是否符合標準,合格了才能進入下一站點。

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新款保時捷車身採用多種混合材料,為了符合輕量化的設計理念,還將採用高強度韌性鋼材。

下一個要安裝的部件,是展示保時捷dna最重要的部件。

它賦予了Taycan獨一無二的車身線條,讓車輛擁有保時捷經典跑車造型。

在車身裝配環節,工人通過液壓機械臂吊起車門和翼子板進行安裝,所有活動的零件都由人手來精心裝線。

和自動機器人相比,人對形狀和線條有更細膩的感知。

Taycan的外表皮37%為輕質鋁材,所以別看引擎蓋很大,其實只有8公斤重。

在車尾,工人會使用裝備夾具精準安裝尾門,他們只有十一分鐘的時間來完成整個安裝步驟。

而最後要做的,便是檢查縫隙大小。

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當車架裝配完成後,車身會送去完成共五步的塗裝工序,池中的塗料將會被帶上正電荷。

而車架以負極接地進入時,塗料和金屬表面將緊密結合。

通過這個步驟,所有部件將被20微米的圖層均勻覆蓋。

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接下來,機械手還將對底漆進行顏料自動塗噴,車身顏色由顧客定製時自己選定,幾乎可以選擇任何顏色。

最後再塗上清漆,經歷五小時的噴漆工序後,員工將會檢驗機器人的工作成果。

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這些工位的員工要求極其苛刻,只允許使用不傷車漆的護手霜。

此外他們也不能使用頭髮噴霧和止汗劑,即使是普通潤唇膏也不能使用,因為這些物質都有可能損壞漆面。

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之所以這麼嚴格,就是為了保持完美車漆。塗裝完成的車身,還將通過傳動帶送達點裝線,這裡將由兩個員工共同安裝。

值得注意的是,他們僅有20分鐘的時間,卻要安裝重達35000克的線纜!

而這些將為所有控制器和傳感器、以及音響系統供電。

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接下來的工作將從車身外部進行,裝配並不是在頭頂進行,而是由人工旋轉車架;

在鋪設完剎車油管和其他管路後,將由自動小車接手車身,為Taycan安裝全景天窗;

並將不同配置和材質的中控,送往工廠內指定位置。

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工人使用特製的支架僅需7分鐘,就可以將部件精準且無誤地安裝到車身。

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下一站則是擋風玻璃的裝配環節,為了保證安裝準確無誤,許多敏感的傳感器皆由機器人自動安裝,並為玻璃塗上混合粘合劑;

再通過紫外線將粘合劑硬化,使得結合更加牢固。

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到了下一生產線就極為關鍵了,屆時將安裝雙電機電池以及懸架底盤,工人需要在不到兩小時內,組裝完整動力總成。

170名工人同時工作、經過多個站點、歷經數小時才能下線。

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一台電機總成,體積稍微小點的前軸電機部件之間,僅允許0.25毫米空隙誤差!這顯然是極其複雜的過程。

為了最大程度保證裝配的高精度,拼合的過程將在艙內完成,工人們也將禁止進入該區域範圍。

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在電機總成裝到台上之前,還需要經過一系列檢驗測試,合格後才會讓工人用液壓起重機將前後軸總成裝好。

到了下一步,還將安裝電壓800伏的巨大電池包,它由396個電芯組成,這些將為車輛提供能量。

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之後工人還將使用起重機,把數百千克重的部件安裝好。

電池包框架不僅可以把電池結合在一起,還能起到加強車體等作用。

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待到一切完成後,底盤和車架將會結合一起,這個高精度的工序僅需3分鐘,便能通過自動站完成。

這時候的Taycan已經有了動力源泉。

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到了最終的總裝環節,在這裡由合成材料製成的前後零件,將會被裝上車身。

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工人會嚴格控制零件安裝時的縫隙,大小不一的紅色LED燈帶必須與尾門上的燈帶嚴格對齊。

再下一個工序,車輛將會被加註所需油液;緊接著安裝車門車輪和座椅。

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車輪採用21英寸鈦合金輪轂,後輪胎寬為305毫米,比前輪要稍寬,彎道穩定性也因此得到提升。

通過液壓起重臂,工人將不同材質的座椅安裝到位後,將繼續安裝方向盤和安全氣囊、電子部件以及帶後視鏡車門。

無線模塊將採用專用無線網絡傳輸,為車輛刷寫程序。

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一切完成之後,Taycan的生產線最後環節,便是貼上這價值十萬的保時捷車標了。

接下來車輛將在新工位首次接通高壓電,自此,整輛車將被喚醒。

這個過程不像普通內燃機第一次發動時可以聽到聲浪,但感覺還是相當不錯的。

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車輛生產出來後,接下來將是更為複雜的質量測試。

專家會對這些剛下線的新車進行由內到外的嚴苛測試,全部通過後,才能交付到客戶手中。

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一般來說,購買保時捷Taycan電動超跑的消費者,對德國製造品質都有著極高的期望。

跟燃油車不一樣的是,電動車駕駛時極為安靜,所以風噪是重點關注對象。

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在風速高達120-160千米/時的房間裡,若某個接縫沒有密封好,或者窗戶關閉不嚴,車內的風噪聲將會大幅度增加。這能通過特製麥克風檢測出來。

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而穩軸檢查則能模擬多種路面狀況,檢測組裝過程的缺陷或者鬆動零件。如果一切正常,才能來到最後的三個質檢環節。

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對車輛進行四輪定位和駕輔系統以及大燈校正後,車輛在最終下線前,還要經過密封性測試,在噴淋測試中不允許出現絲毫滲漏。

員工也會用手檢查數百個零件組裝情況,以及零件之間的縫隙配合。

當員工們檢查完單子上的所有點後,如果都安裝上了並且能正常工作,這台新車就可以正式下線了。

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最後將某些部件貼上保護膜後,Taycan便能上路了。自此,一台高性能電動超跑也隨之誕生。

值得注意的是,這一系列生產流程下來也應用了大量新興科技。

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例如3D列印、工人佩戴AR眼鏡、人機耦合等。

在工廠數字化進程中,還採用了大量晶片、二維碼技術控制網絡等。

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大部分機器也擁有自我學習能力,生產的所有進程都由大數據控制,並由實時信息監控自動運輸補給配件,保時捷新工廠的自動化水準已達到工業4.0水平。

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不知道李斌看到現在的保時捷工廠,會作何感想呢。